随着马达声阵阵响起，徐工液压件公司一栋新建的大楼内又“热闹”了起来，一台台功能各异的试验设备开始了一天的忙碌。在这些“大家伙”的身躯里，是各类液压缸有如琴键般的伸缩跳跃，这就是徐工核心零部件试验中心的场景。

    “新的试验中心是金标准落地过程中结出的一枚硕果，我们的产品将以全新姿态迈向市场！”徐工液压件公司应用研究所所长范华志信心满满地说到。他口中的“全新姿态”，正代表了徐工核心零部件率先成为“技术领先·用不毁”金标准“撞线者”的决心。

    “大数据”时代为全生命周期赋予“灵魂”体系

    “只有建立起基于产品型谱的全生命周期验证体系，我们才有资本率先撞线达标，支撑主机产品的升级发展。”随着液压件副总经理刘庆教的表态，2016年7月，试验中心项目被正式提上了日程。

    建立全生命周期的指标体系，可不止说说那么简单。为实现对全系列液压零部件的测试，团队进行大量仿工况试验的自主研究，相继完成了镀层磨损等基础试验设备和垂直油缸高压试验等专项试验设备，丰富了压力、位移及振动噪音等测试设备。5560平方米的试验中心内，既有涉及材料、密封的基础研究，也有电镀、焊接等共性技术专项研究，而户外大型仿真工况试验场，更是让真实工况下的数据采集分析成为了一种可能。在新挂牌的DMC（数据研究中心）的监控室里，可将RRC（可靠性研究中心）开展的试验状况尽收眼底，类似的数据闭环管理，已应用到了全生命周期数据分析的各个环节，为试验“硬指标”赋予了“灵魂”体系。

    “九”转功成炼就“用不毁”金丹

    《抱朴子·金丹》篇中有“九转功成”的说法，要实现“技术领先”，也同样如此。七场专项讨论后，基于品质升级的九大能力需求模型应运而生，一枚“用不毁”金丹已见雏形。

    目前，徐工液压件公司已将6000余种油缸产品进行技术归类，形成五大平台、16条产品线、32个产品族；将庞大的指标体系转化为工艺过程，以关键质控点、大数据实时监控为突破口，按照产品、工艺、检测三大标准体系的逐步应用，颠覆传统的生产模式；焊接、车削等一系列技能工作室的组建，更是催生出一批能打硬仗的工程师队伍和工匠队伍……47项落地方案、168条改进举措，九大能力需求模型的构建，涉及到设计、工艺、制造、人力资源、供应链等各方面，真正带动起来的，是整条价值链的进化，这也让“为世界贡献一个源自中国的核心零部件品牌”的口号，看起来更加有力。